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2015 total fünf Events - für weitere Events bitte scrollen

27. Oktober 2015

Imbach & Cie. AG, Solutions in Metal, Nebikon www.imbach.com

1888 legten die Gebrüder Anton und Josef Imbach den Grundstein des Unternehmens. Nach 127 Jahren Firmengeschichte ist die heutige Familienaktiengesellschaft, Imbach & Cie. AG, international tätig und auf Bauteile in Metall spezialisiert. Hier entwickeln hoch qualifizierte Fachleute individuelle Lösungen für Konstruktionsteile, die anschliessend einbaufertig hergestellt werden.  

Imbach steht für Inspiration, Innovation, Identifikation und legt grössten Wert auf Qualität, Präzision, Termintreue und herausragenden Kundenservice. Zum Stammkundenkreis gehören namhafte Weltkonzerne aus den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Energie- und Medizinaltechnik, Schiffs- und Bahnbau, genauso wie KMU und Künstler. Bei Imbach herrscht ganz offensichtlich auch eine hervorragende Führungskultur. Beweis dafür ist die Tatsache, dass bei Imbach in Nebikon 90 Personen arbeiten und auffallend viele davon seit Jahrzehnten. Imbach bildet auch Lehrlinge in verschiedenen Berufen aus, derzeit deren 10.

In den letzten Jahren hat Imbach mehrere Millionen Franken investiert. So wurde im Jahr 2010 das Bürogebäude saniert und aufgestockt, inklusive ganzflächiger Photovoltaikanlage – und 2013 konnte eine neue Werkhalle mit der Bezeichnung «Power Nexis» bezogen werden. In diesem Gebäude steht die leistungsfähigste und stärkste hydraulische 3000 Tonnen Multifunktions-Schmiedepresse der Schweiz. Da Imbach auch eine Affinität zur Kunst hat, ziert den Vorplatz des Power-Nexis-Gebäudes eine 4 Tonnen schwere und 2.6 Meter hohe Metallskulptur des bekannten Künstlers Kurt Sigrist. Hergestellt wurde das Monument der Kraft zusammen mit Imbach-Mitarbeitenden.

Ab 2014 suchte eine interne Projektgruppe nach Optimierungsmöglichkeiten, um Rüstzeiten am bestehenden Maschinenpark im Bereich CNC-Fräsen zu senken und Mitte 2015 wurde das Nullpunktspannsystem Zero Point von AMF erstmals auf einer Fräsmaschine (DMU125) installiert und getestet. Seither werden Effizienz und Zeitersparnis beim Wechsel von einem Auftrag zum andern laufend kontrolliert und neue Aufträge, die Fräsoperationen beinhalten, werden nach den neuen Möglichkeiten beurteilt. Imbachs Zielvorgabe ist ehrgeizig: Rüst- und Wechselzeiten an der Bearbeitungsmaschine sollen um 50 % reduziert werden.

Bei Imbach ist die stete Auseinandersetzung mit der technischen Entwicklung Alltag. So setzt Imbach seit Anfang 2015 die noch junge Technologie von 3D-Printing von Metall durch Selective Laser Melting (SLM) ein. Dadurch stehen völlig neue Gestaltungsmöglichkeiten für die Herstellung von komplexen Bauteilen aus unterschiedlichsten Werkstoffen zur Verfügung. Dank dieser bahnbrechenden Technologie können z.B. bisher mehrteilig hergestellte Funktionselemente einteilig gefertigt werden, wodurch Montageaufwände entfallen.     AH



Dr. Hans Rudolf Imbach, VR-Präsident (1. von rechts), begrüsst 14 Besucherinnen und Besucher vom UNS. Anschliessend werden wir in zwei Gruppen durch die Werkhallen geführt – von Hans Rudolf Imbach und von Urban Stocker.



Beim Schmieden geht es glühend zu und her. Mit Roboter-Greifarmen werden die Werkstücke z.B. vom Formschmieden, Ringwalzen oder Gesenkschmieden zum nächsten Arbeitsprozess befördert.


  Hier ein komplexer und nach Kundenbedürfnis bearbeiteter Metallring für den Schiffsbau.



Die 3000 Tonnen Multifunktions-Schmiedepresse – die derzeit stärkste und leistungsfähigste in der Schweiz.



Staunen vor einer Vitrine, über die schier unendliche Vielfalt von Gestaltungsmöglichkeiten und Formen, die nach der Technologie von 3D-Laser-Printing möglich sind.



Urban Stocker, Leiter Marketing und Verkauf (Bildmitte), beantwortet noch letzte Fragen von Personen, die er durch die Werkhallen geführt hat.



Hier informiert uns Herr Imbach mittels PP-Präsentation noch über ein paar wichtige Eckdaten des Unternehmens. Wir danken Hans Rudolf Imbach und Urban Stocker sehr herzlich für das grosse Engagement für UNS und den überraschenden Abschluss-Apéro.



René Lang, seit vielen Jahren UNS-Mitglied, ist de facto auch «UNS-Hof-Fotograf». Alle Bilder dieses Berichts (und die meisten von andern Berichten) stammen von ihm. Dafür gebührt ihm ein ganz dickes Dankeschön!
René hat UNS auch schon mehrmals nach Betriebsbesuchen in sein Heim in St. Erhard eingeladen, wo uns seine Frau Brigitte jeweils mit Köstlichkeiten aller Art verwöhnte. So auch nach dem Besuch bei Imbach. Ganz herzlichen Dank René! Danke Brigitte!      AH



09. September 2015

Ringier Print AG, Adligenswil  www.ringierprint.ch

Am Abend des 9. September treffen sich 11 UNS-Mitglieder und Gäste zur nächtlichen Betriebsbesichtigung bei Ringier Print. Start der Führung ist auf 22.15 Uhr geplant. Von der Blick-Redaktion in Zürich werden um diese Zeit laufend die Daten für die letzten Seiten geliefert. 20 Minuten vor Druckbeginn, ca. 23.30 Uhr, müssen die Daten für die allerletzte Seite eintreffen, damit die Blick-Auflage vom Folgetag (10. September) rechtzeitig gedruckt und ausgeliefert werden kann.

Bei Ringier werden über 60 verschiedene Tages-, Wochen,- Fach- und Verbandzeitungen gedruckt. Ringier sorgt auch dafür, dass alle Tageszeitungen während der Nacht überallhin spediert werden, damit über eine Million Schweizer/innen ihre Lieblingszeitung schon beim Frühstück lesen können. Dahinter steckt ein enormes Knowhow und modernste Technologie.

Dank OpenEDITOR, dem Redaktionssystem via Webbrowser, können Zeitungsinhalte von überall her online bearbeitet werden, d.h. mit OpenEDITOR konzipieren und schreiben Redaktionen, ihre Teams und z.B. Auslandkorrespondenten die Zeitungsinhalte dort, wo sie gerade sind. Der Projektfortschritt ist sowohl durch die Redaktionsleitungen als auch für Ringier Print, jederzeit online einsehbar. Sogar über Smartphones oder Tablets können Inhalte, mit einem Zusatzmodul, gesteuert werden.

Hier nachfolgend ein paar Bilder vom UNS-Besuch bei Ringier:


Auf dem Besucher-Parkplatz zu Ringier Print warten UNS-Mitglieder frohgelaunt auf die letzten Besucher.



Die eingegangenen Daten von der Blick-Redaktion (via OpenEDITOR) werden eingelesen und für den Druck vorbereitet.



Hier in der «Kommandozentrale» wird der reibungslose Durchlaufprozess überwacht – von der Papierzufuhr ab gewaltig grossen Rollen, über den Druck aller Zeitungsseiten, die anschliessend vollautomatisch gefalzt und geschnitten werden.



Auf riesigen Transportketten werden die gedruckten Zeitungen von einem Arbeitsprozess zum nächsten transportiert. Ringier druckt bis zu 3 Mio. Zeitungen pro Tag, d.h. auf 5 Offset-Rotationsmaschinen können bis zu 205‘000 Exemplare pro Stunde gedruckt, geschnitten und gefalzt werden.



Zuletzt werden die druckfrischen Zeitungen über ein Förderband zur Spedition geleitet und fertig adressiert, gebündelt und je nach Destination direkt in bereitstehende Camions geladen und durch Chauffeure weiter spediert. Alles in allem eine logistische Meisterleistung – jeden Tag bzw. jede Nacht.



Emil Müller (Bildmitte), der die Gruppe durch den Betrieb geführt hat, verteilt den Anwesenden je einen frisch gedruckten Blick. Ganz herzlichen Dank für die kompetente Führung!



Und hier noch die Erklärung, warum es bis zu dieser Berichterstattung über drei Wochen lang gedauert hat: Anita, die u.a. auch unsere Homepage bearbeitet, ist vom Parkplatz, hinunter zum Fabrikareal schwer gestürzt. Drei Anwesende leisten hier erste Hilfe. Anschliessend fährt Geri mit Anita in die Spital-Notfallaufnahme. Fazit: Armbruch rechts, Fingerbruch links, beidseitig Schürfwunden, Armbanduhr Totalschaden.

 

30. Juni 2015

Camenzind + Co. AG, Seidenspinnerei, Gersau
www.natural-yarns.com

An einem heissen Sommernachmittag hatten 16 Personen Gelegenheit zu erfahren, warum Seide ein so kost-bares Produkt ist. Das Familienunternehmen in Gersau wurde bereits 1730 gegründet, hat seither alle Stürme in der Textilbranche erfolgreich gemeistert und seit 1892 wird unter dem Namen «Camenzind» produziert. Camenzind investiert laufend in neue Technologien, exportiert 98 % der gesamten Produktion von jährlich 100 - 120 Tonnen in die ganze Welt, beschäftigt rund 35 Personen und wird von Nicole Camenzind, zusammen mit ihrem Bruder Mathias, in fünfter Generation geführt.

Ein paar Details zur Seide: Ursprünglicher Geburtsort der Seide ist China. Jahrhunderte später, ungefähr im Jahr 1400 n.Chr. wurden in der Lombardei erste Maulbeerplantagen angelegt. Im 19. Jahrhundert erreichte die Zucht der Seidenraupe (und dadurch die Gewinnung von Seide) ihren Höhepunkt. Von Italien aus verbreitete sich die Seidenproduktion über den Gotthard auch an den Vierwaldstättersee. In Gersau wurde 1730 erstmals Schappeseide verarbeitet. 1846/47 entstand die erste grosse Seidenfabrik, 13 Jahre später die zweite und kurz darauf noch eine dritte. Der Transport – sowohl von Rohstoffen als auch von fertigen Seidenprodukten – erfolgte damals ausschliesslich über den Seeweg. 

Und so entsteht Seide – ein wahres Wunderwerk der Natur: Winzige Seidenräupchen von etwa 3 mm Länge ernähren sich von Maulbeerbaumblättern. Nach mehrmaliger Häutung erreicht die Raupe eine Länge von ca. 9 cm und dann wickelt sie sich in einen Cocon ein, scheidet aus ihrer Spinndrüse einen dünnen Seidenfaden aus (Fibroin). Zum Festmachen umgibt sie ihn mit Seidenleim (Sericin). Während 3 Tagen und 3 Nächten legt eine Raupe rund 3000 m Seidenfaden um sich. Es entsteht ein Cocon, der gerade mal 1,5 bis 2,5 Gramm wiegt. Um 1 kg Seide zu gewinnen, werden 5 – 10 kg Cocons benötigt (ergo 2500 – 5000 Stück). Die Cocons werden im heissen Wasser aufgeweicht und mit Bürsten wird das äussere Ende des Fadens abgelöst und abgewickelt. So kann etwa ein Drittel des insgesamt 3’000 m langen Fadens als Rohseide gewonnen werden. Sieben bis acht Coconfäden werden beim so genannten Abhaspeln zu Grège vereinigt.

Nach der Rohseidenverarbeitung werden die Resten in einem grossen Bottich bei über 90 Grad Celsius mit heissem Seifenwasser abgekocht (entbastet). Dabei wird der Seidenleim (Sericin) fast vollständig entfernt und es geht bis zu 40% des Gewichts verloren. Übrig bleibt ein feines, weiches und weiss schimmerndes Fasermaterial. Dieses Rohmaterial kauft Camenzind in China ein und verarbeitet dieses zu hochwertigen und unterschiedlich dicken Seidenfäden und Garnen. Diese bestehen zu 100 Prozent aus Schappeseide (Bombyx mori), rohweiss und zwar vom feinsten (Nm 300/1, d.h. 300 Meter Faden auf ein Gramm Garn!)) bis zum groben Garn (Nm 2/1). Camenzind produziert aus reiner Schappe- oder Tussah-Seide auch Bouclé-Seidengarne sowie Cablés für ganz besondere Ansprüche. Auch edle Mischgarne, Seide gemischt mit anderen hochwertigen Naturfasern wie Kaschmir, Leinen, Wolle, Angora, Alpaka und Baumwolle, erweitern das Angebot.



Nicole Camenzind informiert 16 interessierte UNS-Mitglieder über die Geschichte des Unternehmens. Auf dem Tisch neben Nicole sehen wir einen Querschnitt vom Weg eines Cocon (hier sichtbar vor dem blauen Seidenschal – klein, oval, rohweiss) zur Seide und zu möglichen Endprodukten.
Die weltweit geschützte Marke für alle Schappeseidengarne und Seidenmischgarne aus dem Hause Camenzind + Co. AG heisst SWISS MOUNTAIN SILK.



In grossen Behältern wird die reine Schappeseide, das weiss schimmernde und weiche Fasermaterial, aus China geliefert. Im Hintergrund des Bildes sehen wir fertig gezwirnte und auf Kronen aufgewickelte Seide.



Hier wird die Schappeseide in unterschiedlichen Stärken gezwirnt und im nächsten Verarbeitungsgang aufgewickelt (siehe nächstes Bild).



Die gezwirnte Seide wird auf sogenannte Konen oder Strangen gewickelt, um später – bei den Camenzind-Kunden – zu unterschiedlichsten Seidenprodukten verarbeitet und gefärbt zu werden.



Schon das erste Gebäude der Spinnerei wurde neben dem Gersauer Dorfbach erstellt. Und seit über 100 Jahren wird die Wasserkraft für die Seidenspinnerei optimal genutzt. Die Anlagen wurden letztmals im Jahr 2010 der modernen Technik angepasst. Heute wird ein Grossteil des gesamten Strombedarfs durch eigene Anlagen produziert und es werden ca. 100 Tonnen CO2 pro Jahr eingespart.



Und wie gewohnt, sitzen einige Teilnehmer/innen nach der Betriebsbesichtigung noch zu einem kühlen Drink mit anschliessendem Nachtessen zusammen. Hier im Restaurant Seegarten in Gersau.

 

6. Mai 2015

VMZ – Verkehrsmanagementzentrale Schweiz, Emmenbrücke  www.astra.admin.ch

Seit dem 01.01.2008 sind nicht mehr die Kantone für die Nationalstrassen verantwortlich, sondern der Bund. Seither steht in Emmenbrücke die Verkehrsmanagementzentrale (VMZ) des Bundes, die mit 5 weiteren ASTRA-Filialen, 11 Gebietseinheiten und 26 kantonalen Polizeikorps eng zusammenarbeitet. In der VMZ in Emmenbrücke wird der Verkehrsfluss von derzeit über 1811 km auf unseren Nationalstrassen überwacht und zwar Tag und Nacht, 365 Tage im Jahr. Bei Störungen werden geeignete Massnahmen zur Lenkung, Leitung und Steuerung des Verkehrs getroffen. Dabei ist im Falle von Staus – so wie bei Unfällen sowieso – die enge Zusammenarbeit mit den kantonalen Polizeizentralen (zuständig für alle Kantons- und Nebenstrassen) nötig. Aktuelle Verkehrsinformationen für die Verkehrsteilnehmenden, in Absprache zwischen der VMZ und der örtlichen Polizei, werden elektronisch an die Viasuisse (Tochtergesellschaft der SRG) zur Veröffentlichung durch die Medien (insbesondere Radiostationen) verschickt.

Oberstes Ziel ist, dass der Strassenverkehr möglichst gleichmässig, ruhig, störungsfrei, emissionsarm und sicher fliessen kann. Hierfür werden die neuralgischen Punkte ständig überwacht. Sobald sich der Verkehr staut, kann von der VMZ aus, über verschiedene elektronische Systeme, der Verkehr beeinflusst werden. Automatische Tempo-Harmonisierung, d.h. stufenweise Reduktion der Höchstgeschwindigkeiten über längere Streckenabschnitte und zum Beispiel Pannenstreifenumnutzung (Freigabe des Pannenstreifens als Fahrstreifen), tragen dazu bei, die Verkehrskapazitäten zu erhöhen. Auch die sogenannten Wechselwegweiser (Sperrung einer bestimmten Strecke und Anzeige einer Umleitung) werden von der VMZ aus gesteuert.

Der Verkehrsfluss wird mit derzeit rund 1200 Kameras überwacht. Laufend kommen neue Kameras und Verkehrsmessstationen dazu. Aktuelle Staubilder können zum Teil auch über Internet und Mobiltelefone mit entsprechender App eingesehen werden. Interessant ist die Art der Berechnung von Fahrzeiten bei Staus via «Floating Car Data»; Mobiltelefone und Navigationsgeräte, die in irgendwelchen Autos installiert und im Stau eingeschaltet sind, liefern dazu die entsprechenden Berechnungsdaten. Dadurch kann die Durchfahrtszeit einer bestimmten Strecke zeitlich genau gemessen werden.

Die Lenkung des Schwerverkehrs ist – dank Warteräumen, das heisst die Schaffung von rund 1000 LKW-Abstellplätzen auf der Nord-Süd-Achse – eine Erfolgsgeschichte. Sobald Staugefahr besteht, werden LKWs auf Abstellplätze zwischen Basel und Chiasso geleitet und in zeitlich sicheren Abständen dosiert wieder in den Verkehr eingeschleust.

Am Nationalstrassennetz gibt es – zum Leidwesen zahlloser Motorfahrzeuglenker – schier unzählige Baustellen. Obwohl die Verkehrsharmonisierung bei Baustellen über ein technisch ausgeklügeltes Baustellen-Managementprogramm läuft, gab es im Jahr 2014 (gemäss Jahresbericht des Bundesamts für Strassen) 21541 Staustunden (Tendenz steigend!). Die Ursachen sind vielfältig: Verkehrsüberlastung, Baustellen, Unfälle, Zunahme immatrikulierter Autos und Pendlerverkehr usw. Staus werden also auch künftig nicht vermeidbar sein. Immerhin dürfen zwecks Stau-Minimierung da und dort schon heute (und künftig noch vermehrt) Pannenstreifen als Fahrstreifen benutzt werden. Aber Vorsicht: Das Befahren eines Pannenstreifens ist nur dort gestattet, wo dieser eindeutig als Fahrspur mittels grünem Pfeil signalisiert ist. 

Einiges kann in der Komplexität der Verkehrssteuerung noch optimiert werden, so die Zusammenarbeit mit den Kantonen. Diese arbeiten mit unterschiedlichen technischen Systemen, die mit jenen der VMZ (noch) nicht kompatibel sind. Ergo wird es wohl noch einige Jahre dauern, bis das vom ASTRA anvisierte Ziel erreicht ist, das gesamte Nationalstrassennetz in die Gesamtüberwachung der VMZ zu integrieren. 

 
Franz Exer (Bildmitte) hat uns die gesamte Technik der VMZ anhand einer PowerPoint-Präsentation erklärt und dazu viele Fragen von Teilnehmenden beantwortet, sodass künftig alle mit mehr Wissen und Verständnis für die vielen technischen Geräte an Autobahnen und in Tunnels vorbeifahren werden. Herzlichen Dank! 


«Mutter Helvetia» schwingt den Taktstock zur Verhinderung chaotischer Verkehrszustände auf Nationalstrassen. 
 

Insgesamt 18 an Verkehrsleitungsfragen interessierte UNS-Mitglieder lassen sich informieren.


Franz Exer beantwortet bereitwillig und mit sichtlicher Freude all unsere Fragen. Exers Ausstrahlung lässt vermuten, dass in der VMZ ein freundschaftliches Arbeitsklima herrscht.


Zwei Mitarbeiter beobachten neuralgische Verkehrspunkte und werden sofort aktiv, sobald sich ein Stau entwickelt oder wenn sich ein Unfall ereignet.


Einige Teilnehmer/Innen – alle recht durstig – treffen sich zum Abschluss des Events noch in der nahe gelegenen neuen Pizzeria Lux (früher Landhaus) zum Apéro mit anschliessendem Nachtessen.

 

12. März 2015

MUNDO AG, Früchte + Gemüse, Rothenburg     www.mundoag.ch

Seit der Gründung des Familienunternehmens im Jahre 1893 (durch Andreas Di Gallo) hat die Firma viele Hochs und Tiefs erfolgreich überlebt. Nach Ende des zweiten Weltkrieges sind die Ansprüche der Konsumenten laufend gestiegen und das Angebot hat sich seither vervielfacht.

Nach drei Generationen der Familien Di Gallo übernahm 1991 Werner Kuster das Unternehmen und 1993 erfolgte die Namensänderung von Di Gallo zu MUNDO AG.

2002 übernahm Walter Aecherli Geschäftsführung und Aktienmehrheit von Werner Kuster und 2009 sein Sohn David Aecherli, der uns heute durch den riesigen Betrieb führte. Zusammen mit David sind im Unternehmen auch noch seine Mutter, eine Schwester sowie rund 130 Mitarbeitende tätig. Vieles hat sich im Laufe der Jahrzehnte verändert, es wurde laufend investiert, erweitert und neue Produkte kamen hinzu. Nur die Philosophie ist seit der Gründung gleich geblieben: Ein überschaubares Unternehmen mit Persönlichkeit, das jeden einzelnen Kunden individuell und mit Sorgfalt bedient.

Die MUNDO AG verfügt als privates und unabhängiges Unternehmen über die nötige Beweglichkeit und Anpassungsfähigkeit, um auf ständig steigende Ansprüche von Konsumgen, dadurch auf die Bedürfnisse von Detailhändlern und Gastronomen,  sofort reagieren zu können. An Dynamik, Risikofreudigkeit, Weitsicht und Leidenschaft fehlt es dem heutigen Besitzer David Aecherli nicht. Durch seine gewinnende Sorgfalt im Umgang mit dem Personal sowie in der Betreuung und Bedienung von rund 1600 Kunden ist anhaltender Erfolg die logische Folge.

15 Personen nahmen an der Führung durch die MUNDO AG teil. Herzlichen Dank an David Aecherli für den vertieften Einblick in sein Unternehmen.


1977 zog das Unternehmen von der Habsburgerstrasse in Luzern nach Rothenburg. Dank Landreserven konnten bisher diverse Erweiterungen realisiert werden. Hier sehen wir das 2013 letztmals erweiterte Gebäude und einen Teil der Fahrzeugflotte. MUNDO verfügt über 40 Kühlfahrzeuge, einige davon mit unterschiedlichen und computergesteuerten Kühlzonen, sowie 3 Kastenwagen. In  den Fahrzeugen werden jährlich 12‘000 Tonnen Früchte und Gemüse, Kühl- und Tiefkühlprodukte umgeschlagen.


Bananen, die unter genau bestimmten klimatischen Bedingungen den Reifeprozess durchlaufen.


Hier lagern riesige Mengen Erdnüsse, um rechtzeitig auf Saisonbeginn lieferbereit zu sein. Bereits seit 1930 werden Erdnüsse im eigenen Betrieb geröstet.


2006 wurde ein Feuchtraum für die Zwischenlagerung von Blattsalaten und Blattgemüsen erstellt. Hier stehen wir in diesem «Nebelraum», in dem konstant 3° und 100 % Luftfeuchtigkeit herrschen.


In der gekühlten Ladehalle, mit einer Fläche von 1412 m2, mit 18 Last- und Lieferwagen-Andockstationen, hat jedes Produkt einen fixen Platz (Beschriftungen hängen über den Positionsplätzen). 


David Aecherli (ganz rechts) erklärt uns die administrativen und logistischen Abläufe, die hier im Grossraumbüro, ab Bestellungseingang bis zur Auslieferung verarbeitet werden. Bestellungen zur Auslieferung am Folgetag können bei MUNDO bis 23.00 Uhr aufgegeben werden.


Vier von insgesamt 15 Besucher/innen begaben sich noch ins Restaurant Bahnhof in Rothenburg für ein Nachtessen. Alle leicht fröstelnd, nach der Besichtigung zahlreicher Kühl- und sogar Gefrierräume.  Beat bestellte sich bei Ankunft jedenfalls gleich zwei Tassen Tee auf einmal...

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